３分で丸ごと理解|亜鉛ダイカストとステンレスの特徴を比較

「亜鉛ダイカスト」と「ステンレス」は、外観部品から機構部品まで幅広く使われています。ただし、それぞれの長所が発揮される条件は大きく異なります。本記事では、亜鉛ダイカストとステンレスの特性を比較し、用途別の選び方や設計上の勘所まで、3分で押さえていただけるように解説します。

亜鉛合金を溶融し、高圧で金型に射出して短時間で精密成形する工法です。薄肉・微細形状・ねじボス・ヒンジなどを一体成形しやすく、寸法安定性と量産性に優れます。後加工が少なく、意匠部品から機構部品まで対応しやすいのが特長です。

鉄を主成分にクロム等を含む耐食鋼で、不動態皮膜により錆びにくい材料です。板金・切削・溶接・鍛造など多様な工法に対応し、強度・耐熱・耐食が要求される環境で選ばれます。

亜鉛ダイカストとステンレスの性能比較

亜鉛ダイカストは室温域での靭性と寸法安定性が長所で、リブ配置やボス設計により設計強度を担保できます。ステンレスは引張強さと高温特性に優れています。

亜鉛ダイカストはめっき（Ni、Cr）、塗装、電着など表面処理の自由度が高く、高級感や触感を狙って仕上げられます。ステンレスは素地で高い耐食性を持ち、薬品・塩害環境で利用されます。

亜鉛ダイカストは薄肉・一体化で部品点数と総重量を削減できます。金型精度と成形条件の最適化で後加工レス化が進み、精度を確保しやすいです。そのため、複雑形状での工程数は亜鉛ダイカストが有利です。

亜鉛ダイカストは金型の初期費用が必要ですが、短サイクルの成形で単価が下がり、後工程も削減できます。ステンレスは材料単価に加え、切削・溶接・研磨などの工数が単価に直結します。少量・試作では有効ですが、複雑形状の量産ではコストが嵩みがちです。

年産数千～数十万の範囲で、意匠性と機能を両立したい場合、亜鉛ダイカストへの工法転換が総コストを下げやすい傾向にあります。少量固定ならステンレス切削・板金の機動力が有利です。

肉厚の均一化、急激な肉厚変化の回避、適切な抜き勾配とR付け、排気・ゲート位置の配慮が必要です。ボス周辺はリブで充填と強度を両立させ、表面処理前提で研磨工数を抑えます。

曲げ半径や溶接歪み、タップ強度、バリ・カエリ処理など二次工程の品質を設計段階から想定します。仕上げの粗さや研磨ムラは外観基準と工数に直結するため、注意が必要です。

外観品質と薄肉一体化が効くため、亜鉛ダイカストが有力です。めっき＋クリア塗装で高級感と耐久性を両立できます。

素地耐食が求められるため、ステンレスが第一候補です。表面粗さや溶接部の処理基準を明確化します。

耐熱・強度の観点でステンレスが優位です。温度域と応力条件を明確化して材質記号を選定します。

亜鉛はリサイクルが容易で、ランナー再利用が一般的です。部品一体化は材料使用量と輸送・組立工程を削減します。ステンレスもリサイクル性は高いですが、切削・研磨工程が多いとエネルギー負荷が増えます。

亜鉛ダイカストは薄肉・一体化・量産性・表面処理の自由度に強みがあり、常温域で意匠とコストの最適化を狙う案件に適しています。ステンレスは耐食・耐熱・強度が求められる苛酷用途で有力です。数量・環境・外観・許容コストを軸に比較し、最適な素材を選びましょう。